5. Методика установки и демонтажа датчиков давления на пневмогидравлических трактах.
Для сохранения работоспособности датчиков давления необходимо строго соблюдать определенную последовательность действий при его установке и демонтаже. Это предостережение особенно актуально для низкопредельных датчиков, устанавливаемых и демонтируемых на объектах с жидкостными средами и на импульсных линиях передачи давления, заполненных разделительной жидкостью. Рассмотрим последовательность действий при установке датчика для измерения избыточного давления применительно к наиболее простой ПГС (Рис. 17а, б) и наиболее распространенным типом соединения - штуцерным по ГОСТ 25164-96 ("Соединения приборов с внешними гидравлическими и газовыми линиями. Типы, основные параметры и размеры. Технические требования"):
открыть вентиль В3 - соединение измерительной полости датчика с атмосферой;
приступить к установке датчика на штатное рабочее место согласно ПГС; при этом строго следуя требованиям ГОСТ 25164-96, Приложение А и ГОСТ 23358 "…Прокладки уплотнительные. Конструкция", в гнездо штуцера положить уплотнительную (металлическую или из другого разрешенного материала) прокладку и завернуть датчик динамометрическим ключом до упора; в выбранном типе соединения (штуцерном) ЗАПРЕЩАЕТСЯ применять другие способы герметизации посадочного места датчика, в том числе и по резьбовому соединению;
приступить к операции проверки «0» и пробного включения, для этого соединить датчик согласно ИЭ (Инструкции по эксплуатации) с внешней электрической линией по 2-х, 3-х ил 4-х проводной линии;
подключить измерительный прибор к нагрузке, включить электропитание, выдержать необходимое время выхода датчика на режим и измерить «0» выходного сигнала;
если «0» выходного сигнала соответствует формуляру на данную схему включения, то можно подать рабочее давление в измерительную полость датчика;
для этого закрыть вентиль В3, открыть вентиль В2 и медленно, без рывков (чтобы не инициировать гидроудар), открыть вентиль В1;
измерить электрический сигнал на нагрузке (ток или напряжение), согласно градуировки пересчитать его в давление в измерительной полости датчика, сравнить с известным значением давления, измеренным другими средствами и по результатам принять соответствующее решение.
Характерные ошибки и их последствия при отступлении от вышеизложенной методики установки датчика.
Чаще всего на практике встречаются два отступления:
не ставят вентиль В3 - соединения измерительной полости датчика с атмосферой;
не имея соответствующих выбранному типу соединения уплотнительных прокладок, посадочное место датчика герметизируют по резьбовому соединению штуцера герметиком или foom-лентой.
В первом случае для контроля «0» при закрытом вентиле В2 необходимо вывернуть датчик из гнезда или прослабить резьбовое соединение в штуцере, что весьма неудобно (не расстыковав электрическую линию) и ненадежно, т.к. по ослабленному резьбовому соединению не гарантируется установка атмосферного давления в измерительной полости датчика.
Во втором случае, при вворачивании датчика с уплотнением по резьбе, его полный ход может составить до 18 мм для резьбового соединения М20х1.5, что создаст поршневой эффект в малом замкнутом объеме, заполненном жидкостью, между закрытым вентилем В2 и штуцером датчика. В результате давление в измерительной полости датчика может возрасти во много раз. Если оно превысит запас по допустимой перегрузке датчика, указанной в формуляре, то измерительная мембрана тензомодуля датчика будет раздавлена.
Демонтаж датчика необходимо выполнять в указанной ниже последовательности (рис. 17а):
закрыть вентиль В1;
закрыть вентиль В2;
открыть вентиль В3, соединив измерительную полость датчика с атмосферой;
выключить питание датчика и отключить внешнюю электрическую линию;
гаечным ключом демонтировать датчик с рабочего места.
На рис. 17б вместо вентилей В2 и В3 показан вентильный блок (например, модель БКН2 предприятия НПП «Элемер»), который по выполняемым функциям соответствует изложенной выше методике установки и демонтажа датчиков давления из пневмогидравлического тракта.
На рис. 31 показана типовая ПГС измерения давления через разделительный сосуд любых газовых сред для трех вариантов установки датчика давления.
6. Влияние установки датчика на точность измерения.
Пневмогидравлическая схема подключения датчика к объекту должна обеспечить равенство давления в месте отбора и в измеряемой полости датчика. Но на практике полного равенства обеспечить не представляется возможным. Это по большей части относится к измерениям в жидких и конденсирующихся средах (вода, пар и т.д.).
Повторим основные технические приемы минимизации ошибки измерения давления показанные выше. Они закладываются на этапе разработки пневмогидравлической и электрической схем измерения давления:
оптимальный выбор отбора давления для газа, пара, жидкости;
прокладка импульсных трубок от места отбора давления конденсирующих сред до датчика с уклоном, обеспечивющим стекание конденсата назад в источник давления или в специальный сосуд (рис. 16) устанавливаемый вблизи датчика;
наклон импульсной трубки для жидких сред должен обеспечить стекание газовых пузырьков в источник давления (рис. 17, 21) тем самым обеспечив постоянство гидростатического давления ΔP столба жидкости в импульсной трубке:
где ρ - плотность жидкости [кГ/м3];
g - ускорение свободного падения [м/с2];
H - высота столба жидкости по вертикали между отбором давления и датчиком [м].
Обеспечив техническими средствами постоянство H, можно оценить его вклад (±ΔP) в измерение давления, т.е. систематическую погрешность измерения.
в выбранном типе соединения (штуцерном) ЗАПРЕЩАЕТСЯ применять другие способы герметизации посадочного места датчика, в том числе и по резьбовому соединению; 
